Aston Martin ist in der großen Automobilwelt ein Winzling. In den 103 Jahren seit Bestehen des Unternehmens bauten die Briten rund 70.000 Autos. Richtig: nur 70.000. Zum Vergleich: Selbst die Kleinen der Branche setzen in der heutigen Zeit deutlich über eine Million Fahrzeuge pro Jahr ab, die großen Volumenhersteller wie VW und Toyota sogar an die zehn Millionen.
Aston Martin V8 Vantage wacht in silber-glänzender Rüstung
Ware von der Stange für die Masse gibt es bei Aston Martin nicht. In Gaydon, in der Grafschaft Warwickshire im mittleren England, wird jedes Fahrzeug noch in Handarbeit zusammengebaut. Immer noch. Ganz ohne Maschinen geht es im modernen Zeitalter aber selbst bei Aston Martin nicht. Etwa 200 Stunden nimmt die Fertigung eines Aston in Anspruch. Bei exklusiven Wünschen auch gerne mal länger. Der Kunde ist hier noch wirklich König.
Den neuen DB11 machte der britische Kleinserienhersteller seiner Kundschaft in exklusiven und streng geheimen Preview-Veranstaltungen schmackhaft. Diese fanden sogar in Japan statt. Aber hauptsächlich am Hauptfirmensitz in Gaydon. Es gab mehrere täglich, sieben in der Woche. Zu einer davon lud Aston Martin auch auto motor und sport ein. Und weil noch ein bisschen Zeit übrig blieb, führte Aston Martin, oder besser gesagt John, das fleischgewordene Firmenlexikon, uns durch die Fabrik - oder sollte man sagen: Manufaktur?
Schon von außen schindet der Bau richtig Eindruck. Rechts und links vom Haupteingang ließen die Architekten zwei künstliche Teiche anlegen. In einem steht ein Aston Martin Vanquish, dessen hellblauer Lack sich wie die Außenfassade des Gebäudes im Wasser spiegelt. Der Vanquish ist so in Szene gesetzt, dass er in der Wahrnehmung auf der Wasseroberfläche parkt wie auf Asphalt.
Ein bisschen kommt man sich wie vor einer alten Burg vor, obwohl man vor einem topmodernen Bau steht. Das Wetter ist etwas trist - typisch englisch -, es fehlt nur noch eine Zugbrücke. Den Toren gegenüber wacht auf einem erhöhten Felsvorsprung ein V8 Vantage in einer silber-glänzenden Rüstung.
Schickes Empfangskommando, edle Historie
Im Eingangsbereich wartet das Empfangskommando. Alle im schicken Zwirn. Der Sportlichste: zweifelsfrei der Aston Martin Vulcan. Jedoch leider ein Ausstellungsmodell ohne Innenraum. Der Klassischste: ein olivgrüner DB4. Neben ihm reihen sich DB6, DB7 Zagato und DB9 GT Cabrio auf. Am Tresen vorbei steht der nächste Schatz. Es ist ein DB5, das wohl bekannteste Bond-Auto aus Goldfinger. Allerdings kein originaler, sondern ein kleines Modellauto. Rechts um die Ecke positionieren sich nacheinander weitere Klassiker aus der über 100-jährigen Firmengeschichte. Die Absperrseile signalisieren: berühren verboten. An der Wand hängen große Bilder mit Porträts und Zeitstrahl aller Aston Martin-Modelle. Die Briten sind stolz auf ihre Geschichte. Man spürt es mit jedem Wort, das John aushaucht.
Es geht weiter in die Produktionshalle. In Gaydon werden alle Aston Martins designt, entwickelt, produziert und zusammengebaut. Auch die Geschäfte wickelt das Traditionsunternehmen hier ab. Verwaltungsgebäude, Produktionshalle und Designstudio sind für schnelle und reibungslose Abläufe zentral gebündelt.
Der Blick schweift durch die riesige Produktionshalle. Überall Kisten, Tische, Maschinen und Fahrzeugteile. An der Decke die nackten Rohre und Stahlträger, auf dem Boden schwarz-gelbe Markierungen als Wegweiser. Gabelstapler sausen vorbei. Manche hupen. Eine Mischung aus Großraumbüro und Chirurgie. Weil alles klinisch sauber ist und die Abläufe präzise aufeinander abgestimmt wirken. Ein Handgriff sitzt wie der nächste. Vor allem hier, im "Trim Shop Interior".
Kein Schmuck für die Mitarbeiter. Aber schmucke Autos
In diesem Bereich fertigt das Fachpersonal die Bezüge für die Sitze, Armaturenträger und Mittelkonsolen. Nackte Sitzrahmen von Recaro warten darauf, mit feinem Leder überspannt zu werden. Wir wandern zusammen mit John durch die Gänge. Aston Martin habe rund 1.800 Beschäftigte, erzählte der Gentleman - ausgedünntes graues Haar, schwarzer Anzug, weißes Hemd, Krawatte - vor wenigen Minuten noch während einer Tasse Kaffee. Sieben der Mitarbeiter arbeiten gerade an l-förmigen weißen Tischen. Auf der einen Seite einzelne Lederstücke, auf der anderen die Nähmaschine. An jedem Arbeitsplatz hängt ein Ventilator. "Hier werden die Bezüge für den Vanquish gemacht, dort die für den Vulcan", sagt John.
Die Damen tragen weiße Polo-Shirts mit Aston Martin-Emblem und schwarze Strickwesten. Keine von ihnen hat einen Stecker im Ohr, eine Kette um den Hals oder eine Uhr um das Handgelenk. "Das Tragen solcher Gegenstände und das Rauchen ist verboten", erklärt John. Wie beim Fußball. Denn wer sich unglücklich verhakt, dem würden ansonsten schmerzhafte Konsequenzen drohen. Um das Wohl der Mitarbeiter ist Aston offenbar in Sorge. Es gibt sogar eine kleine Krankenstation in der Produktionshalle. "Wir führen regelmäßige Gesundheitsuntersuchungen durch", berichtet John. Vor allem für Mitarbeiter aus der Lackiererei, deren Atemwege aufgrund der Arbeit gefährdet sind.
Durchschnittlich soll es etwa 50 Stunden dauern, bis ein Aston Martin lackiert ist. "Es kann aber auch 200 dauern, wenn der Kundenwunsch extravagant ist." Ein Vanquish dauere rund 70 Stunden, so John. "Weil der Carbon-Anteil höher ist, haben wir einen zusätzlichen Schritt eingelegt, damit das Carbon nicht mehr durchschimmern kann." Alle Fahrzeuge werden immer im Ganzen lackiert, um Farbunterschiede zu vermeiden. Mehr als einen kurzen Blick in den Paint Shop, der sich hinter einem Rolltor versteckt, gewährt der smarte Brite heute nicht.
In der Assembly Line wird ein Aston Martin zum vollwertigen Auto
In einer weiteren Nebenhalle werden die Chassis von Vantage, Vanquish, Rapide S, DB9 und bald des DB11 gelagert. Hier werden die Karosserieteile an das Gestell geklebt. Zwei Mechaniker klemmen die Heckschürze eines Astons in einen Greifer. Ein Roboter trägt die Klebmasse auf. Dann fährt der Greifer hoch, drei bis vier Meter zur Seite, dann wieder runter und steckt das Teil ans Chassis. In dieser Position verharrt die Maschine für 15 Minuten, bis der Klebstoff ausgehärtet ist. Unter Druck und mit heißer Luft. Die Maschine ist in diesem Arbeitsschritt so wichtig, weil ein Mensch niemals über 15 Minuten das betreffende Teil in derselben Position halten könnte, ohne zu verwackeln. Als nächstes ist das Dach dran. Aber wir ziehen weiter.
Alle Prozesse sind in einzelne Stationen unterteilt. Kein Schritt läuft ohne menschliche Überwachung oder rein am Fließband ab. Am Ende steht die U-förmige Assembly Line, also die Fertigungsstraße, mit ihren 44 Stationen. Vor ihr lagern in zwei Reihen und übereinander gestapelt die bereits lackierten Karosserien: weiße, silberne, schwarze, orange, blaue. In den drei Assembly Lines wird jeder Aston Martin mit Leben gefüllt. "In der einen Minute läuft der V8 Vantage vorbei, in der nächsten ein Vanquish", sagt John.
Das Autopuzzle fügt sich zusammen. Die Mitarbeiter installieren Mittelkonsole, Sitze und Armaturenbrett im Innenraum. Sie bringen die Aufhängungen an und setzen die Scheiben ein. Und sie verpflanzen den Antriebsstrang. Egal mit welchem Motor. Ob 4,7-Liter-V8 für den Vantage, den V12 für den Vanquish oder den neuen 5,2-Liter-V12-Biturbo für den Aston Martin DB11. Die Motoren kommen aus Köln, wo die Techniker von Aston Martin in einer eigenen Abteilung bei Ford an ihren Entwicklung arbeiten.
Wenn ein Aston Martin fertig gestellt ist, folgen die letzten Prüfungen. Zum Beispiel ein Wassertest mit Monsun-artigem Regen. Und mehrere Tests auf Rollstationen. Eine beschleunigt die Räder gar bis 240 km/h. Im letzten Schritt durchleuchten die Techniker nochmals gründlich alle Produkte. Die Verarbeitungsqualität muss passen. Schließlich geht es um den guten Ruf.
So mag Aston Martin ein kleiner Spieler in der großen Autowelt sein. Aber klein kann halt besonders fein sein.
