Der Aluminium-Druckguss ist keine ganz neue Produktionstechnik im Automobilbau. Doch die riesigen Pressen, die halbe Autokarosserien in kürzester Zeit herstellen können, hat erst Tesla in die Industrie gebracht. Der Einsatz des sogenannten Giga-Guss-Verfahrens ist hochproduktiv und mittlerweile auch bei anderen Herstellern zu finden. Nach Toyota, Hyundai und Ford installiert jetzt Volvo zwei 9.000-Tonnen-Pressen im neuen Werk Košice/Slowakei.
Was für den Hersteller in der Produktion gewaltige Kosten- und Zeitvorteile schafft, könnte die Kunden am Ende teuer zu stehen kommen. Denn wenn der gesamte Hinterwagen eines Autos aus nur einem Teil besteht, lassen sich einzelne Teile beispielsweise nach einem Auffahrunfall nicht mehr einzeln reparieren. Es muss entweder der gesamte Hinterwagen neu eingebaut und lackiert oder das Auto als Totalschaden abgeschrieben werden.
Immer mehr Hersteller investieren
Bekannt wurde das Aludruckguss-Verfahren spätestens durch Qualitätsprobleme bei Tesla. Die Amerikaner lieferten damals erste Autos vom Typ Model Y aus, obwohl bei genauer Untersuchung sogar Licht durch deren Rahmenrisse schien. Mittlerweile scheint sich die Technik nicht nur bei Tesla als neuer Industrie-Standard zu etablieren. Auch andere Hersteller wollen in Zukunft vom hocheffizienten Verfahren profitieren und große Alu-Karosserieteile am Stück herstellen.
Italienischer Spezialist liefert Gigapressen
Tesla bezieht seine gewaltigen Gigapressen von der italienischen Firma Idra. Und die hat in letzter Zeit noch mehr große Autobauer in ihren Kundenstamm geschrieben – darunter offenbar Ford und Hyundai. Kollegen von Reuters entdeckten im Idra-Werk in Travalgiato nämlich eine "Giga Press 6,100", also eine 6.000-Tonnen-Presse, die schon das Ford-Logo trug. Die Maschine werde nach Fertigstellung ins Ford-Entwicklungszentrum nach Detroit geliefert.
Eine noch größere 9.000-Tonnen-Presse im Format eines Einfamilienhauses werde ins Forschungszentrum von Hyundai geschickt, heißt es. Zwei von den baugleichen Maschinen des größten Bautyps gehen zudem an einen europäischen Premium-Kunden, hieß es damals. Mittlerweile wurde bestätigt, dass es sich dabei um Volvo handelt. Die Schweden installieren sie im neuen Werk in der Slowakei, um zukünftige Elektroautos günstiger herstellen zu können als mit konventionellen Methoden.
Auto aus nur zwei oder drei Teilen
Im Sommer 2023 demonstrierte Toyota das Gussverfahren im Werk Myochi in Japan anhand eines Hinterwagens. Wo bei herkömmlichen Autos die komplizierten Metallteile durch Schweißen, Industrieklebstoffe und andere Fügetechniken vereint werden, wird das Grundgerüst eines Autos beim Gigacasting als Unibody gegossen und unter hohem Druck verfestigt. Der Zeitvorteil ist enorm.
Ein konventionell hergestellter Unibody von Toyota besteht aus 86 Einzelteilen, die am Fließband in 33 Einzelschritten über mehrere Stunden miteinander vereint werden. Während der Demonstration produzierte das Unternehmen ein vergleichbares Autoteil dank Gigacasting in nur drei Minuten – allerdings aus irreparablem Aluguss. Toyota geht davon aus, dass die Karosseriemontagezeit dank dieser Technik von 20 auf zehn Stunden pro Auto halbiert werden könnte.
Schon 2026 für E-Autos in Serie
Japanische Medien berichten indes, dass die Technologie erstmals für ein serienmäßig hergestelltes Elektrofahrzeug eingesetzt werden soll, das 2026 mit gegossenen Vorder- und Hinter-Karosseriestrukturen auf den Markt kommt. Toyota plane das Gigacasting als integralen Bestandteil der eigenen Elektrostrategie.
Fazit
Volvo, Hyundai, Toyota und andere große Autohersteller stellen sich für die Elektromobilität neu auf. Teil der Produktionsstrategien scheint der Einsatz von sogenanntem Gigacasting zu sein. Dabei werden große Bauteile der Fahrzeug-Karosserie in einem Stück per Alu-Druckguss-Verfahren gefertigt. Das schafft enorme Vorteile bei Produktionskosten und -zeit. Bei späteren Schäden am Auto lassen sich solche Druckgussteile allerdings nicht reparieren.
